티타늄 골판지 튜브 Gr2

유압 성형은 순수 티타늄 벨로우즈 가공에 적합하며, 빌렛 중간 압력(기름 또는 물)에 주입된 펌프를 사용하여 빌렛을 모듈 확장 제한에 강제로 적용한 다음 위치 지정 지지대 사이의 모듈에서 제거하고, 유압 프레스 또는 장비의 기타 유사한 역할을 사용하고, 빌렛을 원하는 최종 길이로 압축하고, 모듈을 제거한 다음 골판지 파이프를 성형합니다. 하이드로포밍의 특징은 성형 공정 중에 빌렛이 균일하게 압축되고 엷어지는 정도가 적당하다는 것입니다. 하이드로포밍은 다중-파동 1-회성형과 단일-연속성형의 두 가지 유형으로 구분됩니다.

롤 성형은 작업 휠, 작업 휠 및 빌렛의 접촉 표면의 회전을 통해 빌렛을 성형 기계에 넣고 마찰을 발생시키고 힘에 의존하여 전체 빌렛 회전을 구동한 다음 작업 휠, 즉 빌렛의 하향 공급을 통해 점차적으로 범프, 즉 초기 웨이브가 형성되는 것입니다. 동시에 성형 휠이 점차 축 방향으로 닫히고 작업 휠의 느린 공급이 이에 해당하며 마지막으로 빌렛의 원주에서 U- 모양의 주름이 펼쳐집니다. 롤 성형은 매번 하나 이상의 잔물결로 굴릴 수 있으며 더 큰 직경의 티타늄 벨로우즈 가공에 적합하지만 큰 직경의 이음매없는 티타늄 튜브는 생산이 어렵 기 때문에 성형 방법이 덜 사용됩니다. 이 방법은 튜브 외부의 작업 휠에 배치하여 성형 크기를 줄일 수도 있으며 직경이<100 mm.

스핀 성형은 현재 주로 나선형 벨로우즈 생산을 위해 티타늄 벨로우즈를 생산하는 가장 널리 사용되는 방법입니다. 금형은 작동 다이어프램과 스페이서로 구성됩니다. 빌렛이 회전 금형에 들어간 후 다이어프램과 스페이서의 작용에 따라 빌렛이 방사형 및 축 방향으로 압출되어 소성 변형이 발생하고 점차 나선형 주름관으로 성형됩니다. 이 방법은 일반적으로 티타늄 벨로우즈 내에서 직경 9. 52 mm ~ 28. 6 mm, 벽 두께 0. 3 mm ~ 0. 7 mm, 튜브 길이 6 m에 대해 이 방법을 생산하는 일본과 같은 작은 티타늄 벨로우즈를 생산합니다.

팽창 성형은 -원형 내부 금형이 있는 빌렛에 미리 설치되어 있으며 금형은 모듈 조합의 여러 플랩으로 구성되며 내부 금형 중앙에는 원뿔의 상하 운동을 촉진하는 원통이 있습니다. 원뿔이 아래로 내려가면 블록에서 측면 압력이 발생하고, 모듈은 파형의 확장에 의해 빌릿을 만들고, 스프링 힘에 의해 모듈이 재설정된 후 원뿔이 올라갑니다.

용접은 정밀 용접 기술, 다수의 판금 스탬핑 링 다이어프램을 사용하여 관형 쉘의 내부 및 외부 가장자리를 따라 교대로 용접되고 가로 주름이 용접된 형태입니다. 그 특징은 다음과 같습니다. 제조 공정에서 벨로우즈를 용접한 결과 벽 두께 및 기타 기하학적 치수를 쉽게 제어할 수 있으므로 고정밀 벨로우즈 생산에 더 적합합니다-. 축방향 보상은 상당히 크며 최대값은 벨로우즈 전체 길이의 80%에 달할 수 있지만 내압성은-아닙니다. 주로 더 큰 크기에 사용되는 고비용-생산에는 저압 티타늄 벨로우즈에 대한 많은 양의 보상이 필요합니다-. 용접 공정에는 일반적으로 아르곤 아크 용접과 플라즈마 아크 용접이 사용됩니다.

초소성 성형은 티타늄 합금 벨로우즈의 파동 깊이 매개변수를 형성하기 위해 이 기능의 초소성 특성을 갖는 공급 상태에서 주로 Ti{0}}Al- 4V와 같은 많은 티타늄 합금을 사용하는 새로운 벨로우즈 성형 공정입니다. 성형 블랭크는 고{3}}에너지 빔 용접(플라즈마 아크 용접, 레이저 용접 및 진공 전자빔 용접)으로 만든 이음매 없는 티타늄 합금 튜브 또는 용접 실린더이며, 생산할 수 있는 티타늄 합금 벨로우즈의 직경은 초소성 성형 기계의 용량에만 의존하며 일반적으로 50-800mm입니다. 성형 공정은 팽창 단계, 클램핑 단계 및 충전 단계의 세 단계로 구성된 초소성 공압 팽창 및 축 하중의 복합 성형 공정을 채택합니다.
초-소성 팽창 과정은 다음과 같습니다.
(1) 확장 단계:프레스가 움직이지 않고 빌렛에 아르곤 가스가 채워져 빌렛이 적절한 소성 변형을 생성하도록 빌렛이 약간 부풀어 오르더라도 템플릿 중앙이 실린더에 고정되도록 할 수 있습니다.
(2) 금형 단계를 닫습니다.프레스를 열고 모듈을 누릅니다.
(3) 충전 단계:성형된 벨로우즈의 모든 부분이 단단히 성형되도록 일정 시간 동안 계속해서 압력을 가해 유지합니다. 초가소화된 벨로우즈의 치수는 정확하며 잔류 응력이 없습니다. 단점은 성형 공정이 고온 공정이고, 에너지 소비가 더 높으며, 성형 부품의 벽 두께 불균일이 하이드로포밍 부품보다 높다는 것입니다.